Kiến thức về gia công máy tiện CNC
1. Các yếu tố ảnh hưởng đến nhiệt độ cắt: tốc độ cắt, tốc độ tiến dao, chiều sâu cắt;
Các yếu tố ảnh hưởng đến lực cắt: chiều sâu cắt, tốc độ tiến dao, tốc độ cắt;
Các yếu tố ảnh hưởng đến tuổi thọ dao: tốc độ cắt, tốc độ tiến dao, chiều sâu cắt.
2. Khi chiều sâu cắt tăng gấp đôi, lực cắt tăng gấp đôi;
Khi tốc độ tiến dao tăng gấp đôi, lực cắt tăng khoảng 70%;
Khi tốc độ cắt tăng gấp đôi thì lực cắt giảm dần;
Nói cách khác, nếu sử dụng G99, lực cắt không thay đổi đáng kể khi tốc độ cắt tăng.
3. Người ta có thể đánh giá liệu lực cắt và nhiệt độ cắt có nằm trong phạm vi bình thường hay không dựa trên độ thoát phoi.
4. Khi gia công một cung lõm trong đó chênh lệch giữa giá trị thực tế đo được (X) và đường kính bản thiết kế (Y) vượt quá 0,8, việc sử dụng dụng cụ tiện có góc lưỡi cắt phụ là 52 độ (dụng cụ thường được sử dụng có góc chèn 35 độ và góc lưỡi cắt chính 93 độ) có thể dẫn đến việc dụng cụ tiện bị cọ xát tại điểm bắt đầu của cung.
5. Nhiệt độ biểu thị bằng màu chip:
Trắng: < 200 độ
Màu vàng: 220–240 độ
Màu xanh đậm: 290 độ
Màu xanh: 320–350 độ
Tím-đen: > 500 độ
Đỏ: > 800 độ
6. Mã G-mặc định điển hình cho FANUC 0i-MTC:
G21: Đầu vào số liệu
G25: Phát hiện dao động tốc độ trục chính TẮT
G80: Hủy chu trình đóng hộp
G54: Hệ tọa độ mặc định
G18: Lựa chọn mặt phẳng ZX
G96 (G97): Kiểm soát tốc độ bề mặt không đổi
G99: Nạp trên mỗi vòng quay
G40: Hủy bù bán kính mũi dao (G41/G42)
G22: BẬT kiểm tra hành trình đã lưu
G67: Hủy cuộc gọi theo phương thức macro
G64: (Không xác định/Không rõ ràng)
G13.1: Hủy nội suy tọa độ cực
7. Độ sâu ren ngoài thường là 1,3P; độ sâu ren trong là 1,08P.
8. Tốc độ ren trục chính=1200 / Bước ren × Hệ số an toàn (thường là 0,8).
9. Công thức bù bán kính mũi dao thủ công (R): Để vát từ dưới lên trên: Z=R × (1 - tan(a/2)), X=R × (1 - tan(a/2)) × tan(a). Để vát từ trên xuống dưới, chỉ cần thay đổi dấu trừ thành dấu cộng.
10. Cứ tăng tốc độ tiến dao thêm 0,05, hãy giảm tốc độ trục chính thêm 50–80 vòng/phút. Việc giảm tốc độ sẽ làm giảm độ mài mòn của dụng cụ và làm chậm tốc độ tăng lực cắt; điều này bù đắp cho sự gia tăng lực cắt và nhiệt độ do tốc độ tiến dao tăng.
11. Tốc độ cắt và lực cắt tác động đáng kể đến dụng cụ; Lực cắt quá mức là nguyên nhân chính khiến dụng cụ bị sứt mẻ hoặc gãy. Mối quan hệ giữa tốc độ cắt và lực cắt như sau: ở tốc độ tiến dao không đổi, việc tăng tốc độ cắt khiến lực cắt giảm dần; tuy nhiên, tốc độ cao hơn cũng làm tăng tốc độ mài mòn dụng cụ, cuối cùng dẫn đến lực cắt tăng và nhiệt độ cao hơn. Khi lực cắt tổng hợp và ứng suất bên trong vượt quá giới hạn cấu trúc của hạt dao, sẽ xảy ra lỗi dụng cụ (sứt mẻ hoặc gãy) (điều này cũng bị ảnh hưởng bởi các yếu tố như ứng suất gây ra bởi biến động nhiệt độ và sự giảm độ cứng của vật liệu).
12. Khi thực hiện tiện CNC cần đặc biệt chú ý những điểm sau:
(1) Hầu hết các máy tiện CNC tiết kiệm ở nước tôi thường sử dụng động cơ không đồng bộ ba pha-tiêu chuẩn với bộ truyền động tần số thay đổi (VFD) để điều khiển tốc độ vô cấp. Nếu không có hộp số giảm tốc cơ học, mômen trục chính thường không đủ ở tốc độ thấp; tải cắt quá mức có thể dễ dàng khiến trục chính bị đình trệ (mặc dù một số máy giải quyết vấn đề này một cách hiệu quả bằng cách kết hợp các dãy bánh răng);
(2) Mục tiêu hoàn thành việc gia công một bộ phận hoặc toàn bộ ca làm việc bằng cùng một công cụ; đối với việc gia công tinh các bộ phận lớn, điều đặc biệt quan trọng là tránh thay đổi công cụ giữa-quy trình để đảm bảo thao tác có thể được hoàn thành trong một lần duy nhất;
(3) Khi tiện ren trên máy tiện CNC, hãy sử dụng tốc độ khả thi cao nhất để đảm bảo chất lượng và hiệu quả sản xuất cao;
(4) Sử dụng G96 (điều khiển tốc độ bề mặt không đổi) bất cứ khi nào có thể;
(5) Khái niệm cơ bản về gia công tốc độ cao-là đặt tốc độ tiến dao cao hơn tốc độ dẫn nhiệt vào phôi; điều này cho phép nhiệt cắt được mang theo phoi, cách ly nhiệt khỏi phôi và ngăn ngừa hoặc giảm thiểu sự gia tăng nhiệt độ. Do đó, gia công tốc độ cao-bao gồm việc kết hợp tốc độ cắt cao và tốc độ tiến dao cao với độ sâu cắt giảm;
(6) Chú ý đến việc bù bán kính mũi dao (TNR).
13. Rung và gãy dụng cụ thường xuyên xảy ra trong quá trình tạo rãnh; nguyên nhân sâu xa thường là do lực cắt quá mức kết hợp với độ cứng của dụng cụ không đủ. Độ cứng được cải thiện-và công cụ có thể chịu được lực cắt lớn hơn-khi phần nhô ra của công cụ ngắn hơn, góc hở nhỏ hơn và diện tích bề mặt hạt dao lớn hơn. Mặc dù dụng cụ tạo rãnh rộng hơn có thể chịu được lực lớn hơn nhưng nó cũng tạo ra lực cắt cao hơn; ngược lại, dụng cụ hẹp hơn có khả năng chịu tải thấp hơn nhưng tạo ra lực cắt ít hơn.
14. Nguyên nhân gây rung khi xẻ rãnh:
(1) Dụng cụ nhô ra quá mức, dẫn đến giảm độ cứng;
(2) Tốc độ tiến dao quá chậm, khiến lực cắt của thiết bị tăng lên và gây ra rung động đáng kể (Công thức: P=F / (độ sâu cắt × f), trong đó P là lực cắt đơn vị và F là lực cắt); ngoài ra, tốc độ trục chính quá cao cũng có thể gây ra tiếng kêu;
(3) Độ cứng của máy công cụ không đủ-có nghĩa là công cụ có thể chịu được lực cắt nhưng máy thì không; Nói một cách đơn giản, máy không có khả năng xử lý vết cắt. Nói chung, máy mới không có hiện tượng này; những máy móc thường rất cũ hoặc đã từng bị "kẻ sát nhân máy" (người vận hành lạm dụng thiết bị).
15. Khi gia công một bộ phận, kích thước ban đầu có vẻ chính xác nhưng sau vài giờ hoạt động, kích thước sẽ thay đổi và trở nên không ổn định.
Nguyên nhân có thể là do lúc đầu dụng cụ này còn mới nên lực cắt tương đối thấp. Tuy nhiên, sau khi gia công một thời gian, độ mòn của dụng cụ làm tăng lực cắt, khiến phôi bị dịch chuyển trong mâm cặp, dẫn đến thay đổi kích thước và mất ổn định.
16. Khi sử dụng G71, giá trị P và Q không được vượt quá số thứ tự được xác định trong chương trình; nếu không, sẽ xuất hiện cảnh báo cho biết định dạng lệnh G71-G73 không chính xác (ít nhất là trên hệ thống FANUC).
17. Có hai định dạng cho chương trình con trong hệ thống FANUC:
(1) P000 0000: Ba chữ số đầu tiên biểu thị số lần lặp lại (vòng lặp) và bốn chữ số cuối biểu thị số chương trình;
(2) P0000L000: Bốn chữ số đầu tiên biểu thị số chương trình và ba chữ số theo sau "L" biểu thị số lần lặp lại.
18. Nếu điểm bắt đầu của cung vẫn cố định trong khi điểm cuối dịch chuyển *a* mm theo hướng Z{1}} thì vị trí đường kính đáy của cung sẽ dịch chuyển một/2.
19. Khi khoan lỗ sâu, rãnh cắt của mũi khoan không được mài xuống để tạo điều kiện thuận lợi cho việc thoát phoi.
20. Nếu sử dụng đồ gá tùy chỉnh gắn trên tháp pháo dụng cụ để khoan, việc xoay mũi khoan có thể làm thay đổi đường kính của lỗ khoan.
21. Khi điểm hoặc khoan inox, mũi khoan tâm hoặc mũi khoan phải nhỏ; nếu không, nó sẽ không thâm nhập được. Khi sử dụng mũi khoan coban, không mài lại sáo để tránh ủ mũi trong quá trình khoan.
22. Cắt vật liệu (dập phôi) thường chia thành ba loại dựa trên quy trình: cắt từng phôi một, cắt hai phần cùng một lúc hoặc cắt toàn bộ thanh phôi cùng một lúc.
23. Nếu xuất hiện hình bầu dục khi ren thì phôi có thể đã dịch chuyển hoặc lỏng ra; chỉ cần thực hiện thêm một vài đường chuyền bằng công cụ xâu chuỗi để sửa nó.
24. Trong các hệ thống hỗ trợ lập trình macro, macro có thể thay thế các vòng lặp chương trình con; điều này giúp tiết kiệm số chương trình và tránh các biến chứng khác nhau.
25. Nếu mũi khoan tiêu chuẩn gây ra hiện tượng lệch quá mức khi mở rộng lỗ, hãy chuyển sang mũi khoan có đáy phẳng; đảm bảo mũi khoan xoắn được sử dụng ngắn để tối đa hóa độ cứng.
26. Khi khoét lỗ nhỏ qua{1}}, hãy cố gắng uốn phoi liên tục để phoi được thoát ra từ phía sau. Những điểm chính để uốn phoi: 1. Đặt đầu dụng cụ cao hơn một chút; 2. Sử dụng độ nghiêng cạnh thích hợp, độ sâu cắt và tốc độ tiến dao. Tránh đặt dụng cụ quá thấp vì điều này có thể làm gãy chip. Góc lưỡi cắt thứ cấp lớn sẽ ngăn phoi gãy làm kẹt cán dao, trong khi góc nhỏ cho phép phoi gãy dính vào cán dao, tạo ra mối nguy hiểm.
27. Mặt cắt ngang{1}}chân dụng cụ lớn hơn giúp giảm nguy cơ rung lắc. Ngoài ra, quấn một dây cao su chắc chắn quanh cán dụng cụ có thể giúp giảm rung.
28. Khi doa đồng, sử dụng bán kính mũi dao lớn hơn một chút (R0.1–R0.8), đặc biệt khi gia công lỗ côn; trong khi các bộ phận bằng thép có thể chịu được bán kính nhỏ hơn thì các bộ phận bằng đồng lại dễ bị kẹt phoi.
